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Engenheiro formado pela UFPR é um dos responsáveis por projeto que garante impressão em 3D em estações espaciais

Superintendência de Comunicação Social     8 de junho de 2017 - 13h35

A tecnologia da impressora 3D para operar no espaço existia. Faltava uma matéria-prima mais flexível  e garantisse a segurança dos produtos finais. A solução foi proposta e intermediada por um engenheiro químico formado pela UFPR.

Engenheiro de tecnologias renováveis de uma empresa brasileira do setor químico e petroquímico, Éverton Simões Van-Dal  idealizou e mediou o projeto que viabilizou a utilização do chamado polietileno verde como matéria-prima para impressoras 3D em missões espaciais. Produzido a partir do etanol da cana de açúcar, esse plástico se diferencia do polietileno fóssil porque é totalmente renovável.

A solução resolveu um entrave: o tempo gasto para que peças e materiais saíssem da Terra e chegassem às mãos dos astronautas. “A principal vantagem de ter a impressora 3D numa estação espacial é não precisar enviar um foguete com novas peças toda vez que for necessário. Este processo é muito caro e demora meses”, diz Van-Dal. “Hoje em dia, para obter novas peças, é possível enviar um email para a estação espacial com o design da peça e imprimi-la na impressora 3D.”

Em caso, por exemplo, de defeito em uma peça, os astronautas precisarão apenas de um arquivo com características e especificações do desenho, que pode ser enviado via email, e realizar a impressão em plástico verde. Desse modo não haverá mais a necessidade de esperar meses para que a peça seja produzida na Terra e enviada ao espaço.

Graduação

Van-Dal participou em 2013, ainda durante sua graduação da UFPR, do Programa Soluções Globais promovido pela Singularity University (SU), localizada no Vale do Silício, Califórnia, onde se concentra um dos maiores centros tecnológicos dos Estados Unidos. A instituição seleciona líderes de todos os países a fim de discutir e buscar soluções para problemas mundiais e capacitá-los para aplicar tecnologias exponenciais.

Nessa oportunidade, o engenheiro  teve contato com a empresa Made in Space, criada por ex-participantes dos programas da SU.  Com sede na Califórnia (EUA), a Made In Space é uma startup que desenvolve tecnologia para manufatura no espaço. Uma das propostas da empresa tem como intenção central a impressão 3D no espaço, a fim de evitar as viagens com equipamentos que levam meses para chegar ao destino, e, assim, criar uma grande fábrica de peças para manutenção e reposição de equipamentos. Entretanto, pelas condições diferentes de gravidade, havia a necessidade de um material específico que garantisse a execução do projeto.

Foi então que Van-Dal, que trabalha numa empresa brasileira que é líder mundial na produção de biopolímeros, decidiu propor uma parceria e buscar, dentro das linhas de plástico que a companhia fabricava, uma matéria-prima que atendesse as especificações para impressão no espaço.

“O desenvolvimento de produto para impressão 3D em gravidade zero foi algo novo para a empresa em que trabalho. Apesar disso, o projeto foi acolhido e recebi bastante apoio internamente”, recorda Van-Dal.

A impressão 3D, diferente da impressão comum, que usa tinta e papel, ocorre por camadas. No entanto, dadas as condições do espaço, para viabilizar o uso dessa tecnologia no espaço era preciso um material diferente: um plástico mais flexível. Van-Dal então aproximou a necessidade da Made in Space e os recursos que a empresa em que trabalha possuía e sugeriu o uso do polietileno verde.

“Levamos vários meses para adaptar a máquina, as condições de operação e o material para utilização do polietileno em gravidade-zero. Trabalhei em conjunto com outros engenheiros da empresa em que trabalho e da Made In Space para desenvolver a solução”, conta Van-Dal.

Em março de 2016, cerca de dois anos depois do início da parceria, um foguete foi lançado à Estação Espacial Internacional levando a impressora 3D e o polietileno verde. Desde então, diversas peças foram impressas, como uma chave de boca, um conector de tubos de irrigação, e um recipiente para armazenamento de amostras, conta Van-Dal.

Um avanço para as missões espaciais

A impressora da empresa Made in Space funciona em ambientes de microgravidade. Essa característica  proporcionará aos astronautas a maior loja de ferramentas do mundo, porque o equipamento pode produzir inúmeras peças e ferramenta em plástico verde, trazendo uma maior autonomia às missões espaciais.

Documentário

Todo a história dessa parceria está também registrada num documentário produzido em parceria com a Discovery Brasil, que pode ser acessado aqui.

 

Por Dafne Salvador


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